Maisi ja sojaoa kestaga fermenteeritud sööda tootmisliin: tööstuslik läbimurre koresööda piisavusest täppistoitumiseni

Paljud kliendid reageerivad esimest korda kääritatud söödaga kokku puutudes: "Ma ostan käärituspaagi, et seda proovida."

Tulemus on sageli sama: paak saabub, kuid nad ei tea, kuidas inokulaadi segada; inokulaat on segatud, kuid temperatuuri ei saa kontrollida; temperatuur on kontrollitud, kuid väljundi niiskusesisaldus on vale; niiskusesisaldus on õigesti reguleeritud, kuid loomad ei söö seda. See ei ole seadmete probleem; see on täieliku tootmisliini mõtteviisi puudumine.

Sööda kääritamissüsteemi tootmisliin ei ühenda mitte ainult mitut varustust, vaid ühendab kuue etapi -tooraine eeltöötlemine, konditsioneerimine, inokuleerimine, kääritamine, kuivatamine ja pakendamine- ühtse protsessiloogika ja juhtimissüsteemiga. Selle põhiväärtus ei seisne ainult "kääritamise võimes", vaid ka "võimes kääritada igas partiis püsivalt kvaliteetset-sööta".

Kääritamise toorained onterved maisituumad, terved riisituumad või purustatud riis, sojaubade kestad või koored, sojaoad, purustatud sojaoad, sojajahu ja nisu-kõik "terviklikul" või "jämedal" kujul, mitte pulbrina.

Miks mitte kasutada pulbrit?

See on paljude algajate jaoks tavaline lõks. Kuigi pulbril on kõrge segamistõhusus, on sellel tahkis{1}}kääritamisel kaks saatuslikku probleemi:

1. Halb õhu läbilaskvus:Pulber kleepub ja kõveneb veega kokkupuutel kergesti, takistades hapniku tungimist materjali ja takistades aeroobsete bakterite (nagu Bacillus subtilis ja Aspergillus oryzae) ensüümide tootmist.

2. Kohalik ülekuumenemine:Pulbril on tugev soojussalvestusvõime, kuid halb soojuse hajumine. Fermentatsiooni hilisemates etappides võib sisetemperatuur tõusta üle 55 kraadi, ületades enamiku probiootikumide taluvusvahemiku.

Terve või jämedateralise{0}}toormaterjali eelisseisneb selles, et need säilitavad osakeste vahel suure hulga tühimikke, tagades hapniku esialgse jaotuse ja pakkudes füüsilised kanalid järgnevaks pööramiseks ja soojuse hajutamiseks. Patenteeritud tehnoloogia ühendab selgesõnaliselt "purustatud maisivarred" ja "terved maisiterad", et tasakaalustada fermentatsiooni efektiivsust ja toitainete vabanemist.

Tootmisliini rakendamise soovitused: Kui tooraine tarnija tarnitud mais on liiga peeneks purustatud (nt kõik läbib 20{3}}sõela), on soovitatav lisada jämedate materjalide uuesti segamise etapp, et kontrollida peene pulbri osakaalu alla 30%. Vastasel juhul tekivad probleemid hilisema segamisteo ja kääritamise ühtluses.

Lintmikserid on optimaalne valik, partii segamise ajaga 3-6 minutit.

Miks valida aeru- või adrasegisti asemel lintmikser?

Lintsegistite peamine eelis seisneb selles"ei ole surnud{0}}nurga pööramist"-välimine lint surub materjali mõlemast otsast keskele, sisemine lint aga keskelt mõlema otsa poole, moodustades konvektsiooniringluse. See on ülioluline tahkete toorainete puhulhalb voolavus ja suured erikaalu erinevused, nagu maisiterad ja sojaoa kestad:

- Tervetel maisiteral (erikaal umbes 0,7–0,8) ja sojaubade kestadel (erikaal umbes 0,2–0,3) on raskusi CV nõutava ühtluse saavutamisega, kui seda ei pöörata põhjalikult.

- Pärast bakterilahuse lisamist võib ainult põhjalik segamine tagada inokulaadi ühtlase nakkumise, vältides olukordi, kus "mõned materjalid on üle-kääritatud, samas kui teised pole isegi alanud."

Tootmisliini rakendamise soovitused:tilga disainTähelepanu väärib mikseri väljalaskeava ja puhverpunkri vahel. Disain võtab kasutusele teekonna "segisti → puhversiilo → tigu tühjendamine". Langus ei tohiks olla liiga suur (soovitatav on alla 1,5 m või sellega võrdne). Vastasel juhul põhjustab langeva materjali löögijõud osakeste purunemise ja tolmu tõusmise, mis raiskab nii toorainet kui ka saastab keskkonda.

Pärast tahke tooraine segamist lisatakse bakterilahus. Lisatud kogus mõõdetakse voolumõõturiga ja pumbatakse segistisse.

Peamised punktid on siin kaks detaili:

1. Miks "lisa pärast segamist" asemel "sega pärast lisamist"?

Kui bakterilahus ja tahked toorained lisatakse samaaegselt ja seejärel segatakse, imendub algses segamisetapis kuiv pulber suures osas bakterilahust, moodustades lokaalseid kõrge kontsentratsiooniga alasid, samas kui teistes piirkondades on "bakterite puudus".Kuivsegamine 3-4 minutit enne pihustamistbakterilahus võimaldab tahkel toorainel eelnevalt ühtlaselt jaotada, muutes bakterilahuse pihustamisel "mikroni{0}}taseme katvuse" lihtsamaks.

2. Vooluhulgamõõturi täpsus ja töökindlus.

Lisatud vedela fermentatsioonibakterilahuse kogus on tavaliselt30%-50%tooraine massist (olenevalt sihtniiskusesisaldusest). 10 tonnise päevase toodanguga tootmisliini jaoks tuleb tunnis pumbata ligikaudu 1,25-2,1 tonni bakterilahust. Kui voolumõõturi hälve ületab ±2%, mõjutab see otseseltniiskusesisaldusjafermentatsiooni aktiivsuslõpptootest. Projekteerimisplaan nõuab selgelt, et "iga olulise materjali jaoks peab olema üks pump" ja "kõik pneumaatilised ventiilid peavad olema varustatud-kiirühendustega"-. Need on tavalised inseneripõhimõtted, mis tagavad, et tootmisliin ei seiskuks, kuid tegelikul hankimisel jäetakse need sageli tähelepanuta.

Seadistage kaks käärituspaaki: üks inokulaadi aktiveerimiseks ja teine ​​aktiveeritud bakterilahuse ajutiseks säilitamiseks.

Milline on selle konfiguratsiooni inseneriloogika?

- Aktiveerimispaak:Külmkuivatatud{0}}inokulaadipulber või vedel inokulaat peab olemaaktiveeritakse 2-12 tundisobival temperatuuril (tavaliselt 30–37 kraadi) süsinikuallikaga (melass või glükoos), et mikroobide kooslus saaks puhkeolekust siseneda logaritmilisse kasvufaasi. Pärast aktiveerimist ei saa kogu partii kohe kasutada; vastasel juhul on järgmise tootmispartii jaoks vajalik taasaktiveerimine, mis toob kaasa liigsed ajakulud.

- Ajutine hoiupaak:Aktiveeritud bakterilahus onajutiselt salvestatudjapidevaltja pumbatakse tootmise ajal stabiilselt segistisse. Kahe paagi vahelduv kasutamine -ühe aktiveerimiseks ja teise ajutiseks ladustamiseks ja söötmiseks- tagab katkematu tootmise.

Tootmisliini rakendamise soovitused:Valimine304 roostevaba teraspaagi korpuse jaoks on õige valik, kuid tähelepanu tuleb pööratakahe{0}}kihi isolatsiooni disain. Kui töökojas on ümbritseva õhu temperatuur alla 15 kraadi, põhjustab isolatsiooni puudumine paagis ebastabiilseid aktiveerimistemperatuure ja bakterite aktiivsuse vähenemist. Kuigi projekteerimisplaanis seda otseselt ei mainita, on tegelikus projekteerimises soovitatav lisada kuuma vee tsirkulatsioonikate või elektriküte, et tagada bakterilahuse temperatuuri püsimine protsessi nõuete piires.

Disainiprotsessi viimane etapp: pärast materjalide kottimist sisenevad need püsiva{0}}temperatuuriga käärituskambrisse sügavaks kääritamiseks.

Miks on "konstantne temperatuur" oluline?

Tahkis{0}}kääritamine oneksotermiline reaktsioon-Mikroobse ainevahetuse käigus tekib suur hulk soojust. Kui ümbritseva õhu temperatuur kõigub suuresti (eriti põhjapoolsetel talvedel), võivad materjalid "põleda" või "külmuda", mis põhjustab kääritamise ebaõnnestumise.

Püsiva{0}}temperatuuriga kääritusruumi peamised tehnilised punktid:

- Temperatuuri reguleerimise vahemik:25–35 kraadi on enamiku liitmikroobsete ainete jaoks optimaalne vahemik.

- Niiskuse reguleerimine:Ümbritsev õhuniiskus ei tohiks olla liiga kõrge (soovitatav alla 70% või sellega võrdne), vastasel juhul põhjustab suurenenud kondensatsioon kottides kergesti saastumist teiste mikroorganismidega.

- Ventilatsioon:Käärimisel tekkiv CO₂ tuleb kiiresti eemaldada, vastasel juhul mõjutab see aeroobsete bakterite aktiivsust.

Tootmisliini rakendamise soovitused:Pole vaja taotleda "kõrg-" konstantse-temperatuuriga kambreid-kombinatsioon tavalistest isoleeritud paneelruumidest + temperatuuriga-juhitavatest ventilaatoritest + tsirkuleerivatest õhukanalitest, mis vastavad juba tootmisvajadustele. Peamine on see, et temperatuuri reguleerimissüsteem peab olema koondatud, st nii kütte- kui ka jahutusseadmete varu peab olema üle 20%. Vastasel juhul võib temperatuuri reguleerimine ekstreemse ilmaga ebaõnnestuda ja kogu materjalipartii kadu ületab tunduvalt seadmeinvesteeringute erinevust.

Niiskuse kontroll: Disain nõuab, et kääritatud märja materjali niiskusesisaldus oleks alla 42% või sellega võrdne (soovitatav 35%-38%). See näitaja määrab otseselt kolm tulemust:

1. Käärimistegevus:Liiga madal niiskusesisaldus (<30%) prevents microbial growth; too high a content (>50%) põhjustab materjali kleepumist ja ebapiisavat hapnikku.

2. Kõlblikkusaeg:Kääritatud materjalid niiskusesisaldusega üle 42% jätkavad toatemperatuuril pärmi ja hallitusega paljunemist, mille tagajärjeks on puhitus ja riknemine.

3. Transpordikulud:Sama pakendikoti puhul tähendab suurem niiskusesisaldus vähem kuivainet, mis suurendab põllumeeste tegelikku kulu.

Mikroobide kontroll:"Kraanivesi vajab steriliseerimist ja dekloorimist, suruõhk vajab täpset filtreerimist ja õli eemaldamist/steriliseerimist"-need onmõlemad kõrge{0}}riskiga aspektid, mis jäävad kergesti tähelepanuta. Kloori jääk kraanivees pärsib mikroobide aktiivsust; suruõhus olev õli saastab bakterilahuse, põhjustades fermentatsiooni ebaõnnestumise.Soovitatav on lisada ultraviolett- või osoonisteriliseerimineseadmed bakterilahuse valmistamiseks kasutatava vee eel{0}}töötlemiseks.

Mükotoksiinid:Mais on mükotoksiinide kõrge riski{0}}kandja. Tegelikus tootmisliini töös on soovitatavtestige iga sissetulevate materjalide partiid aflatoksiin B1, zearalenooni ja vomitoksiini puhul-see ei vastuta ainult põllumeeste ees, vaid ka ettevõtte enda riskide kontrolli eest.

1. Ebastabiilne fermentatsioonikvaliteet

Algpõhjus:Käsitsi töötamine, ebajärjekindel bakterilahuse lisamine partii kohta ja kontrollimatu temperatuur.

Lahendus:Bakterilahuse täpne mõõtmine + temperatuuri kontroll konstantse-temperatuuriga käärituskambris → Iga partii kääritamistulemused on ühtlased.

2. Tootmisvõimsus ei suuda nõudlusega sammu pidada

Algpõhjus:Piiratud arv käärituspaake, pikk kääritamistsükkel, tootmisvõimsus on lukustatud mahutite arvuga.

Lahendus:Eraldi segamine ja kääritamine → Pidev tootmine segistiga, käärituskamber mahutab suuri partiisid → Tootmisvõimsust piirab ainult segamiskiirus ja käärituskambri pindala.

3. Seadmete tühikäigu määr

Algpõhjus:Spetsiaalsed seadmed võivad toota ainult ühte toodet, jättes seadmed turu muutudes seisma.

Lahendus:Paindlik tahke tooraine koostis (mais, riis, sojaubade kestad, sojaoad, nisu saab vabalt kombineerida), asendatavad bakteritüved → Üks tootmisliin võib toota mitut kääritusmaterjali.

KKK

 

 

 

01.Lõhn (ammoniaak, võihape) käärimise ajal

Põhjused:

- Tasakaalustamata süsiniku- ja-lämmastiku suhe, liigne lämmastikusisaldus

- Ebapiisav tihendus, mis laseb õhku sisse ja põhjustab saastumist teiste mikroorganismidega

- Liiga kõrge temperatuur, mis põhjustab Clostridium'i kasvu

Lahendused:

- Reguleerige valemit, suurendades süsinikuallikate (nt maisi) osakaalu

- Anaeroobse keskkonna tagamiseks kontrollige pakendi suletust

- Kontrollige käärituskambri temperatuuri kuni 40 kraadini

02.Aeglane käärimine{0}}käivitub, pH ei lange 24 tunni jooksul alla 5,0

Põhjused:

- Ebapiisav bakteriaalne aktiivsus

- Antibiootikumide või desinfektsioonivahendite jäägid tooraines

- Liiga madal temperatuur

Lahendused:

- Kontrollige bakterite aktiivsust ja annust

- Veenduge, et tooraines ei oleks ravimijääke

- Tõstke käärituskambri temperatuur 35–38 kraadini

03.Valmistoote niiskusesisaldus on liiga kõrge või liiga madal

Põhjused:

- Tooraine niiskusesisalduse kõikumised

- Bakteriannuse ebatäpne kontroll

- Niiskuse aurustumine või kondenseerumine kääritamise ajal

Lahendused:

- Kontrollige iga toorainepartii niiskusesisaldust ja kohandage valemit

- Täpse bakteriannuse tagamiseks kalibreerige voolumõõtur

- Niiskuse reguleerimine käärituskambris

04.Ebaühtlane segamine, mõned materjalid ei ole bakterilahusesse nakatatud

Põhjused:

- Ebapiisav segamisaeg

- Bakterilahuse otsik on ummistunud või valesti paigutatud

- Materjali kokkukleep

Lahendused:

- Veenduge, et segamisaeg oleks vähemalt 3 minutit

- Kontrollige ja puhastage otsikuid regulaarselt

- Sõelu toormaterjalid klompide eemaldamiseks

Sa ei mõtle ainult sellele, kas osta kääritusmasin või mitte.

Teete strateegilise otsusetooraine asendamine, kulude kontroll ja toodete eristamine.

Hästi läbimõeldud-sööda kääritamissüsteemi tootmisliin võib muuta need, mida teised peavad põllumajandusjäätmeteks, teie piimasegu "valgu energiapakkideks"; see võib muuta kontrollimatu loodusliku kääritamise ühtsete partiide standardseks tootmiseks; see võib muuta ühe söödaveski paindlikuks tootmise biokonversiooniplatvormiks.

Kui kahtlete endiselt, siis miks mitte saata meile esmalt 5 kilogrammi toorainet-aitame teil näidiseid teha, kulusid arvutada ja protsessiskeeme koostada. Pärast nende kolme asja läbivaatamist pole veel hilja otsust langetada.

Anyang Gaokang Technology Co., Ltd., mis tegutseb kaubamärgi GAOK all, on silmapaistev ja kõikehõlmav ettevõte, mille peakorter asub ajaloolises Anyangi linnas Henanis Hiinas. Ettevõte on end tõestanud juhtiva jõuna kõrgtehnoloogiliste keemia- ja laboriseadmete projekteerimisel, arendusel, tootmisel, inseneripaigaldamisel ja-müügijärgsel teenindusel. Asub piirkonnas, mis on tuntud oma sügava kultuuripärandi poolest ja mida toetab sadade ülikoolide ja uurimisinstituutidega tugev teadusuuringute ökosüsteem. GAOK võimendab seda ülemaailmset integreeritud keskkonda, et olla meie järjepideva põhiülesannete pakkujana. keemia, bioloogia, keskkonnaanalüüsi, toiduaineteaduse ja akadeemiliste uuringute teadlaste ja tööstuste volitamine, et saavutada suurem täpsus ja tõhusus.

�� Ametlik veebisait:https://www.gaokbio.com/